LCD液晶屏开模需要注意哪些事项？ 1. 开模过程 资料核实 ： 尺寸、显示图形、逻辑表、显示模式、驱动参数 (Vo 、 Duty 、 Bias) 、连接方式、温度条件等 出图：外形图设计 图纸确认：图纸修改 模具制作：版图设计、光刻菲林制作( 电极 x2 、边框、银点、 PI 、测试 PCB) 、丝印网、凸版、测试架 出样：样品制作 样品确认：重新出样或修改模具后重新出样 LCD液晶屏 2. 开模周期：一般出图 1 ～ 3 天，视图纸复杂程度及原始资料完整性；出样时间 ( 包括模具制作 ) 一般在图纸确认后 2 周左右。样品制作因涉及环节较多，包括模具设计、模具制作、材料选择、工艺选择、试生产、样品测试等，故一次成功的几率约在 90 ％左右，如不成功，周期可能明显延长。 3. 样品数量： 5 ～ 10pcs( 特殊情况另商定 ) 4. 图纸修改：在图纸正式确认前，可对图纸提出任意修改意见，我们将在第一时间内修改图纸，不限次数，也不收取任何修改费用，当然这可能会影响周期。 5. 以下重新出样不需重新收取开模费：修改 Vo ，修改偏光模式、由于供方原因导致样品和需方确认图纸不一致等。 6. 以下重新出样或模具制作后修改需重新收取开模费：样品和需方确认图纸一致，但需方要求修改 ( 尺寸、显示图案、逻辑表、观察方向等 ) 导致需重新制作模具。 目前定制LCD液晶屏最多的就是TN,HTN,STN显示类型的屏，也是最早广发应用于各个行业的最基础的人际交换界面显示器件：仪器仪表，小电子产品，医疗工控行业应用居多。

深圳华之晶触摸屏厂家MicroLED是如何用于照明等光源的LED微细化后应用于显示器的技术，作为继LCD和OLED之后的下一代显示技术而备受期待。 MicroLED工艺流程： 1. PSS&Buffer层形成 将基板表面进行刻蚀加工，形成圆锥形，提高反射率。另外，通过形成AlN的Buffer层，可以实现晶体生长的均匀化和光滑的表面。 2. EPI&透明导电膜形成 通过MOCVD形成EPI层和通过溅射形成透明电膜(ITO)。 3.透明导电膜构图 处理 ITO 薄膜时，颗粒控制很重要。 4. Mesa + Isolation加工 MicroLED的液晶屏成膜/加工技术 1、透明电极膜ITO成膜 当通过溅射形成ITO膜时，在TG表面附近的电场中加速的负离子以高速入射到基板，对基板上的ITO膜造成损伤。LVS是一种降低溅射电压（负离子加速电场）并以低损伤方式形成 ITO 膜的方法。 2、PSS加工 刻蚀基板表面，形成圆锥形，提高光的反射效率。 3、  刻蚀（ITO加工） 4、刻蚀（GaN Mesa加工） 5、刻蚀（GaN Isolation加工）

2017年中国平板显示已经成为世界第一，占了全球市场超过22%，产业规模超过3000亿元。 近几年，OLED更是成为产业关注的焦点，特别是iPhone x智能手机采用OLED屏将更进一步推动OLED技术产业化应用。本文将对OLED中的材料进行一个简述。 OLED产业链： ▲OLED产业链 ▲OLED核心工艺流程 ▲OLED传输层、发光层供应链 OLED核心材料主要包括阳极、阴极、传输层材料和发光层材料，以及膜材料、 封装材料。 阳极材料 OLED 的阳极材料主要作器件的阳极之用，要求其功函数尽可能的高，以便提高空穴的注入效率，同时 OLED 器件要求电极必须有一侧是透明的，因此一般采用的有Au、透明导电聚合物（如聚苯胺）和 ITO 导电玻璃，常用 ITO 玻璃。 阴极材料 OLED 的阴极材料主要作器件的阴极之用，阴极材料的金属功函数越低，电子注入就越容易，发光效率就越高，工作中产生的焦耳热就会越少，器件寿命会有较大的提高。 OLED 的阴极通常采用以下几种： 单层金属阴极。如 Ag、Al、Li、Mg、Ca、In 等，但它们在空气中易被氧化， 致使器件不稳定、使用寿命缩短。 合金阴极。如 Mg:Ag（10:1），Li:Al (0.6%Li) 合金电极，将性质活泼的低功函数金属和化学性能较稳定的高功函数金属一起蒸发形成金属阴极，提高器件量子效率和稳定性。 层状阴极。在发光层与金属电极之间加入一层阻挡层，如 LiF、CsF、RbF 等，它们与 Al 形成双电极，可得到更高的发光效率和更好的 I-V 特性曲线。 掺杂复合型电极。将掺杂有低功函数金属的有机层夹在阴极和有机发光层之间，可大大改善器件性能，如 ITO/NPD/AlQ/AlQ（Li）/Al。 传输层材料 OLED 器件要求空穴和电子的注入发光层的速率应该基本相同，因此有必要选择合适的空穴与电子传输材料。 在器件的工作过程中， 由于发热可能会引起传输材料结晶，导致 OLED 器件性能衰减，所以应选择玻璃化温度较高的材料作为传输材料。试验中通常选用 NPB 作为空穴传输层，而选用 Alq3 作为电子传输材料。 ▲OLED各层材料 膜材料 偏光片是 LCD 和 AMOLED 面板中的关键材料，传统的偏光片主要由 TAC、PVA 等各种补偿膜组合而成。 由于 AMOLED 偏光片结构发生变化，TAC 膜使用数量减少，机械性、耐温性和耐候性更好的 COP 膜被应用。 封装材料 薄膜封装是目前封装的主流技术。薄膜封装材料主要分为无 机封装材料、有机封装材料和无机有机复合封装材料，其中无机有机复 合封装材料兼具了无机封装材料水氧阻隔性好和有机封装材料成膜性好 的优势，是 OLED 封装材料的主流选择。 OLED材料市场空间： 大部分 OLED 材料与 LCD 无法通用，所以 OLED 上游材料领域的市场机遇更大。 OLED 材料领域技术壁垒高、市场竞争小、毛利率高，在 OLED 产品总成本中占比达到 30%左右， 未来空间广阔。 OLED 材料领域技术壁垒高、市场竞争小、毛利率高，在 OLED 产品总成本中占比达到 30%左右， 未来空间广阔。 OLED 上游材料无法与 LCD 通用的部分，可分为有机材料和辅助材料，辅助材料主要有 OLED 用膜材料和 OLED 封装材料，OLED 面板出货量的增长将有力带动有机材料和膜材料、封装材料的需求增长。 （1）有机材料： 在 OLED 产品总成本占比中，有机材料占 8%左右。 ▲全球 OLED 有机材料市场规模 （2） 膜材料与封装材料：LCD 具有两层偏光片，通常采用 TAC 膜；而 OLED 只有一层偏光片，因偏光片结构发生变化，TAC 膜在 OLED 中使用数量减少，新的膜材 COP 膜被应用，COP 膜在 OLED 产品的成本占比为 5%-7%左右。 OLED 工作时，为防止水汽进入与阴极和传输层发生化学反应，需要采用封装材料，通常采用的是对水氧具有高阻隔性的水汽阻隔膜。 ▲全球水汽阻隔膜市场需求面积快速增长 OLED上游材料有机材料制造过程： 在 OLED 上游材料的制作过程中，首先利用化工原料合成 OLED 中间体，再由中间体进一步合成为单体粗品，单体粗品由 OLED 终端材料厂商进行升华处理成为 OLED 单体，并进一步用于 OLED 面板的生产。 ▲OLED 上游材料制造过程 OLED 终端材料生产和有机材料技术掌握在国外公司手中。目前 OLED 终端厂商主要是韩国、日本、德国和美国厂商，包括韩国三星 SDI、LG 化学、德山金 属、斗山、日本出光兴产、堡土谷化学、美国 UDC、德国默克等公司。 限制新进企业的主要门槛是升华材料的专利，当前主流的有机材料技术大多被国外公司所有，且国外公司给这些技术进行了专利保护。 ▲OLED 关键原材料的主要供应商 国内企业主要从事 OLED 中间体和单体粗品生产。国内 OLED 中间体、单体粗 品的供应商主要包括万润股份、西安瑞联、濮阳惠成、北京阿格蕾雅、吉林奥来德，其中万润股份、濮阳惠成、西安瑞联等都已实现规模量产并进入全球 OLED 材料供应链。 OLED 中间体和单体粗品的主要行业壁垒是下游厂商的认可，这些已进入 OLED 供应链的企业将受益于 OLED 需求的快速增长。 ▲国内 OLED 中间体及单体粗品主要厂商 OLED 膜材料与封装材料国内企业跟进 ▲与 OLED 显示膜相关的上市公司 对于 OLED，由于偏光片结构发生变化，TAC 膜在 OLED 中使用数量减少，机械性、耐温性和耐候性更 好的 COP 膜被应用。 薄膜封装材料主要有三类：无机封装材料、有机封装材料和无机有机复合封装材 料。 无机有机复合封装材料兼具了无机封装材料水汽、氧气阻隔性好的优势和有机封装材料成膜性好的优势，是 OLED 封装材料的主流方向。 目前，三星和 LG 基于 OLED 面板龙头地位，在产业化方面走在最前面，薄膜封装技术更为领先。 由于 OLED 有机材料对水和氧气敏感，遇水或遇氧容易发生反应而失效，所以 OLED 封装材料需要具有良好的阻隔性能，尤其是基板和封装盖板的阻隔性能要更好。 目前基板和盖板对水、氧的阻隔可以通过在柔性基板表面沉积多层堆叠结构的无机薄膜来实现，也可以通过粘贴阻隔膜来实现。 阻隔膜一般都是以塑料为基材， 在其上通过磁控溅射法、电子束蒸镀法或等离子体增强化学气相沉积法将无机氧化物沉积在衬底上形成水汽阻 隔膜。与 LCD 显示相比，柔性的阻隔膜或阻隔材料是纯增量，受益最大。...

当你正在选购一款VR的时候，一定会看它的参数。首当其冲的就是分辨率，再是屏幕类型、刷新率、FOV（视场角）、PPI、PPD、瞳距调节、重量等等。相信很多人都知道arpara 5K VR双眼5120*2560，所以关于分辨率，今天就不再赘述了。但是你知道吗？一款VR的好坏，其实屏幕的影响非常大。 很多人可能会在想，不就一块屏吗，能有多大影响？其实这里面的水很深。看完你就会明白了。今天，我们就来带大家深挖VR行业的一些“秘密”。       图源来自网络   相信大家平时在选购手机和电视的时候也会关注屏幕，而VR设备也是如此。 LCD是目前市面上最普遍的VR设备屏幕，也有少数VR品牌产品采用的OLED屏。以及初次出现在VR玩家视野中的Mirco-OLED屏幕，这款屏幕大家可能既陌生又熟悉。因为arpara 5K PC VR就是全球第一款基于micro-oled显示技术的VR设备。 那么这三款屏幕有什么区别呢？ No.1 LCD，是液晶显示屏幕”（liquid-crystal display），目前市场大都使用“薄膜电晶体液晶显示器”（TFT-LCD）技术，由两片玻璃基板中间夹着一层液晶，上层玻璃基板是彩色滤光片、下层玻璃则镶嵌着电晶体，当电流通过电晶体所产生的电场变化，使得液晶分子原本的旋转排列发生扭转，进而改变光线通过的旋转幅度，并以不同比例照射在彩色滤光片上，进而产生不同的颜色。       目前LCD技术已经相当成熟，用于一般电脑和电视屏幕，也用于VR屏幕，且成本低廉，成为消费产品的基础技术。   屏优点 1.质量高、无闪烁、不闪屏、更加护眼 2.画面效果好、无变形情况产生、技术成熟 3.清晰度高、能耗小。展现完美的图像信号 4.成本低 屏缺点 1.颜色相较于OLED 屏幕较暗。色彩不饱满鲜艳 2.屏幕较厚、不能够弯曲 3.因为背光层的存在，容易造成显示器漏光（一般会从屏幕和边框的缝隙间露出） 4.屏幕响应时间长       LCD目前最致命问题，那就是液晶层不能完全关合，所以如果LCD显示黑色的时候，会有部分光穿过颜色层，所以LCD的黑色实际上是白色和黑色混合的灰色，而不是纯黑。           OLED，叫做“有机发光二极体”（Organic Light-Emitting Diode），基本结构是在铟锡氧化物（ITO）玻璃上制作一层有机材料发光层，并在发光层上再覆盖一层低功函数的金属电极。OLED根据驱动方式来分可以分为AMOLED和PMOLED。   通过外界电压的驱动下，正极电子与阴极电子便会在发光层中结合，产生能量并发出光，因材料特性不同而产生R、G 和B三原色，来构成基本色彩。     屏优点 1.厚度小、重量轻、抗震抗摔，可折叠可弯曲 2.观屏效果好，即使在（曲面屏）大视角下，显示画面仍然不失真 3.能耗更低，因为是单个发光点、制作过程简单 4.色彩对比度高 5.屏幕响应时间短 6.不漏光，显示的黑色更纯正     我们知道画面的颜色是由像素点显示来的，而像素点从颜色1变成颜色2是需要时间的，这个时间被我们称之为灰阶响应时间。   如果灰阶响应时间太长，在画面快速滑动的时候像素点来不及从颜色1变成颜色2而导致出现画面残留，视觉上就会出现拖影，拖影极其影响视觉观感，OLED屏幕几乎没有任何拖延，而LCD屏幕，哪怕是苹果的顶级LCD，该拖影还是拖影。         高考关于LCD屏幕黑色显示不纯的问题，OLED就不一样。因为OLED显示黑色的时候可以直接关闭黑色区域的像素点，来达到几乎纯黑的效果。相比之下，OLED具有极佳的对比度，以及更低的功耗。     如果用一句话概括OLED色彩：OLED是油画，色彩纯而细腻，LCD是水彩笔画，色彩朦胧而且淡。我觉得普通人都是一眼就能分辨出高端OLED和LCD的区别的。   屏缺点 1.一般在使用2年以后，会出现烧屏、残影现象 2.长时间盯着屏幕看可能会比较伤眼睛 3.相较于LCD屏幕，使用寿命较短 4.成本相对LCD屏要高 OLED虽然呈现的画面鲜艳、功耗低、可以弯曲，但有机材料会氧化所以寿命相对较短，也确实会出现色烙问题，加上成本高、技术含量高，目前大都适用于小屏幕，比如手机屏幕。近些年也有少数的VR品牌产品搭载了OLED屏幕。 No.3 Mrico-OLED是一种新型的高阶微显示技术。Micro-OLED（硅基）包含了夹在两个电极之间的有机发光材料，当电流流过时二极管发光。随后，通过滤光片生成所需的颜色。Micro-OLED光源模块是通过使用气相沉积将OLED沉积到衬底上而产生的。       例如，为了生产硅基的OLED模块，将OLED沉积到硅衬底(即半导体晶圆)上。除了像OLED一样具有自发光的特性，Micro-OLED有助于制造更薄、更小和更节能的面板。它们更短的响应时间和更高的发光效率也使高PPI(每英寸像素)显示器的生产成为可能。   Micro-OLED微显示器件具有 OLED 自发光、薄、轻、视角大、响应时间短、发光效率高等优异特性，而且更容易实现高 PPI（像素密度）、体积小、易于携带、功耗低等应用效果，特别适合应用于近眼显示设备。   屏优点 1.自发光，色域高，色彩效果丰富，对比度高达10000:1 2.可实现高分辨率 3.采用全固态期间，工作温度范围宽 4.抗震性好 5.响应速度快，像素更新所需时间小于1μs 6.发光效率高，能耗低，比LCD功能耗小20%。 7.集成度高 8.体积小，便于携带   屏缺点 1.贵 2.贵3.贵4.掌握该项技术的厂家极少，且未真正进入消费级市场   市场上的VR产品虽然经过多年的研发，但由于技术不成熟，存在着容易发晕、分辨率低、体积大、价格昂贵等问题。为了避免产生眩晕，屏分辨率必须从现有的500 PPI提高到2000 PPI。而Micro-OLED恰好满足了VR头显屏幕和镜片的需求。   色彩对比 我们前面说过，Micro-OLED采用像素自发光技术，可以轻易实现大范围的色彩，比较能体现产品在观看影视内容时的色彩表现。         屏幕的纱窗效应   画素是小而单独点亮的元素，它们通过阵列排放以建立显示。由于各种原因，画素有时难以紧密地打包在一起，而这导致它们之间的间隙没有点亮。显示屏的“填充系数”描述了实际点亮面积与非点亮面积之间的比例。在低填充系数的显示器上，使用者容易感知画素之间的不亮空间，从而导致纱窗效应的出现。     减低纱窗效应就要增大填充系数，与此同时还要提高像素密度，使得像素间的间隙绝对值尽量减小。   我们回过来提一下前面三块屏的对比。对于LCD屏，目前已经...

0.42英寸OLED图形液晶显示器 0.49英寸 OLED显示器,SSD1306BZ ,14PIN 1.2寸 390*390 OLED显示屏 1.54英寸OLED，128×64，SPD0301ZD IC，24PIN   色转换法（光色转换法） 就是在蓝色发光层中加入能量转移的中心，使短波长、能量较大的蓝光以能量转移方式，转换成其他颜色的光，因此在材料的选择与技术开发上比较容易，只须先产生一个发光效率、色纯度极佳的蓝光，否则经过能量转换后，整体的发光效率会很差。   首先制备发白光或近于白光的器件，然后通过微腔共振结构的调谐，得到不同波长的单色光，然后再获得彩色显示。       采用堆叠结构 将采用透明电极的红、绿、蓝发光器件纵向堆叠，从而实现彩色显示。       OLED的封装技术   对水和氧极为敏感，因此封装技术直接影响器件的稳定性和寿命。   封装技术 主要有3种技术： 金属盖封装、玻璃基片封装，薄膜封装。 吸水材料 OLED器件对氧气的透过率要求很严格。 水气来源有两种： 经由外在环境渗透进入器件内； 或是在OLED工艺中被每一层物质吸收的水汽； 为了减少水汽进入组件或排除由工艺中吸附的水汽，一般最常用的物质为吸水材料， 干燥剂和干燥片通过贴附在封装玻璃基片的内侧以吸附器件内部的水分。 封装工艺流程     水氧浓度控制和封装压合OLED器件封装过程中水氧浓度要达到一定的标准，必须在水氧浓度很低的情况下完成。水氧浓度控制是通过N2循环精制设备完成的。在压合过程中，要控制UV固化胶的高度和宽度，使封装腔室内的压力合适，以避免封装后器件产生气泡的现象。   POLED的制备工艺   旋涂法 将材料溶解在有机溶剂中，滴加在基板上，甩胶，蒸镀电极。简单，膜层均匀无针孔，易于大面积器件 喷涂（int－jet） 喷墨方式制作三基色象元，易于实现彩色和全色显示工艺简单 浸取法 印刷法       器件的封装 器件的有机材料和金属电极遇到水汽和氧气发生氧化、晶化等物理化学变化，从而失效，必须封装、环氧树脂对器件封装，添加分子筛吸湿等。   OLED的工作特性   发光颜色 有机和聚合物发光颜色的特点： 发光颜色覆盖从紫外到红外整个波段。只要改变发色团的化学结构或发色团上取代基种类和位置，就可实施颜色调控；色纯差。有机和聚合物的吸收光谱和发射光谱一般都是宽带光谱，谱峰的半高宽度大约在100~200nm之间，这是有机分子的振动能级与电子能级互相叠加的结果。相对于无机发光材料，色纯度要差的多；形成基激复合物和发生能量转移。 OLED器件的效率 内量子效率：激子复合产生的光子数 / 注入的的电子空穴对数 外量子效率：射出器件的光子数 / 注入的的电子空穴对数 从OLED的工作过程可以得到其外量子效率可以表示为     影响OLED发光效率的主要因素: 取决于电荷的平衡注入。 为提高OLED的量子效率，由阳极注入有机发光体的空穴数应和阴极注入的电子数相等。   载流子迁移率。 载流子从注入到复合有一个沿电场方向的迁移扩散过程，为了提高形成激子的效率 ，正负载流子的迁移率都应该较大，并且两者相差较小。 激子辐射衰减效率。有机发光材料的ph可以达到80%~100%，而聚合物发光材料的ph一般在达到20%左右。   单态激子形成概率。 在通常情况下，电子被空穴束缚，每产生一个单重态激子同时产生3个三重态激子，因此即使注入到器件的电子全部被空穴束缚，且全部的单态激子均辐射产生光子，25%将是OLED的极限量子效率。由于三重态激子的跃迁受量子自旋守恒定律的限制,不能发光，75%的激子白白被热耗掉。   能量转移。 当两种发色团并存时一种发色团的激发态可以将能量传递给另一种发色团使之激发。对于前一种激子，这是“淬灭”；对于后一种发色团，这是额外的激发，因而使其发光效率大幅度提高。   提高发光效率的措施： 1、选择合适电极和有机层材料，提高载流子注入效率和均衡程度。 2、采用薄膜结构和载流子传输层提高两种载流子的迁移率，并且使两者相差较小。 3、改善器件的界面特性，提高器件的量子效率。 4、利用能量转移提高发光效率。 5、开发三线态电致发光材料。   寿命和失效机制 测量元件寿命的方法，是在元件维持一恒定电流的条件下，测量从初始亮度下降至一半亮度的时间。 对寿命进行比较的最佳参量是亮度和半亮度寿命的乘积。据报道，该量值对使用寿命最长的器件是:绿光为7000000 hr·cd/m2;蓝光为300000 hr·cd/m2;红橙色为1600000 hr·cd/m2。   OLEDs失效的表现形式： 1、恒定电流工作条件下，亮度、效率逐渐下降。 2、OLEDs在一定湿度、温度的大气环境中存放一定时间，发光亮度、效率衰减直至发光消失。这一过程体现出的是OLEDs的存贮寿命。 3、不管是存贮，还是工作，所有失效的OLED都出现大量的不发光区域——黑斑。     OLED失效机制   短路现象 由于有机薄膜不均匀致密，从而有贯穿有机层的微型导电通道形成。   黑斑的形成 1、热效应——有机薄层的热不稳定性导致了黑点的形成； 2、有机聚合物材料的化学不稳定性——有机分子易受到氧和水的侵蚀，丧失发光能力； 3、金属阴极的不稳定性——金属阴极被氧化； 4、金属阴极有机层界面处化学反应——水、氧和铝三者所发生的电化学反应会释放出微量气体，造成金属阴极从有机层剥离开来。   杂质的影响 杂质是捕获载流子和激子非辐射衰减（生热）的中心，又可以引起内部电场的局部畸变，因而是器件老化和蜕变得重要原因。       元件的衰变 有机材料元件衰变可分为三种： 1、热衰变。Tg可以作为其热稳定性的依据。Tg低的材料在室温下容易结晶。 2、光化学衰变。有些有机材料，在光照射下不稳定，发生了光化学反应。 3、界面的不稳定。OLED器件中有三种界面:ITO/有机层;有机层/有机层;金属/有机层。有些有机材料在其它有机材料或无机材料上的粘附性能很差。   无机材料元件衰变可分为两种: 1、 ITO的表面污染。器件中的ITO表面必须没有有机杂质。表面遗留物会导致工作电压升高，效率和使用寿命降低。 2、阴极的腐蚀。阴极腐蚀是最常见的导致器件衰变的原因。如果封装得不好器件就会出现被氧化的黑点。 3、寿命和失效机制   解决OLED器件的寿命和稳定性问题的调控环节   ITO薄膜质量和清洗方法的控制 1、 ITO玻璃的选择 阳极界面漏电流和器件串绕等现象与ITO薄膜的质量密切相关，直接影响器件的寿命和稳定性，必须严格控制ITO薄膜的质量。其中有ITO薄膜的平整度，结晶性，择优取向特性，晶粒大小，晶界特性，表层碳和氧含量以及能级大小等。   2、ITO辅...